Nota Técnica N° 138 del ISP
Este documento exhaustivo establece consideraciones críticas para el diseño, funcionamiento y mantenimiento de los acumuladores de aire de uso industrial. Esta iniciativa busca mitigar los riesgos de accidentes graves, incluyendo explosiones que pueden resultar en pérdidas materiales y víctimas fatales.
La importancia de la integridad estructural
Los acumuladores de aire son recipientes metálicos que almacenan energía neumática bajo presión. Según el autor del informe, Miguel Camus, estos depósitos deben cumplir estrictamente con normas internacionales reconocidas para garantizar su integridad, dado que operan bajo condiciones que podrían comprometer su estructura debido a la corrosión o fallas en la fabricación.
El documento destaca que, aunque en Chile no existe una normativa nacional específica sobre la periodicidad de las revisiones para equipos industriales, es fundamental adoptar códigos globales como el ASME Sección VIII (EE. UU.) o la Directiva de Equipos de Presión (PED) de la Unión Europea.
Funciones clave y seguridad
Un sistema de compresión de aire no solo almacena el fluido, sino que cumple funciones vitales para la eficiencia industrial:
- Estabilización de la presión: Amortigua fluctuaciones en la red de distribución.
- Eficiencia energética: Permite que el compresor opere en ciclos más largos, reduciendo el desgaste del equipo.
- Tratamiento inicial: Facilita el enfriamiento del aire y la separación de condensados como agua y aceite.
Para prevenir fallas estructurales, el ISP recomienda la instalación de dispositivos de observación y seguridad, tales como manómetros tipo Bourdon, presostatos para el control de ciclos y válvulas de seguridad que liberen aire automáticamente si se excede la presión máxima de trabajo.
Pruebas y Ensayos No Destructivos
La nota técnica enfatiza que la seguridad no termina en la fabricación. Se recomienda someter a los equipos a:
- Inspecciones visuales: Tanto externas como internas para detectar corrosión (tipo pitting) o fisuras.
- Ensayos de Ultrasonido: Para determinar con precisión el espesor de las paredes y detectar pérdida de material.
- Pruebas Hidrostáticas: Considerada la prueba más relevante, consiste en presurizar el recipiente con agua a niveles superiores a su capacidad de trabajo para verificar su resistencia y estanqueidad.
Hacia una industria más segura
El informe concluye que la implementación de tecnologías avanzadas, como los Controladores Lógicos Programables (PLC) y sistemas de control redundantes, aumenta significativamente la confiabilidad de los sistemas de aire comprimido. “La aplicación de buenas prácticas de ingeniería es fundamental para evitar accidentes y asegurar la confiabilidad de estos equipos”, señala el texto.
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